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實施例1（對比例）：在600 mL不銹鋼Parr反應(yīng)器中加入乙醇（340 mL）和4-氯乙酰乙酸乙酯（53 g），啟動反應(yīng)器攪拌器，速度設(shè)定為600 rpm，用氮氣加壓反應(yīng)器至7 bar。繼續(xù)攪拌5分鐘。5分鐘后，將反應(yīng)器緩慢放空至環(huán)境壓力，重復(fù)加壓/減壓循環(huán)共5次，以確保完全除去溶解氧。在最后一個循環(huán)結(jié)束時，將反應(yīng)器溫度調(diào)節(jié)至95℃。將（R）-[RuCl2(BINAP)]催化劑精確稱量（23 mg）到催化劑轉(zhuǎn)移容器中，然后用氮氣吹掃容器5分鐘。使用脫氧溶劑將催化劑從轉(zhuǎn)移容器中沖洗至附著在Parr反應(yīng)器中的100 mL不銹鋼注射彈中。當Parr反應(yīng)器溫度在95℃和100℃之間時，用氫氣將注射彈加壓至100 bar。然后打開適當?shù)拈y門以將催化劑混合物和氫氣轉(zhuǎn)移到反應(yīng)器中。將反應(yīng)器內(nèi)容物以600 rpm攪拌30分鐘，然后冷卻至低于30℃。然后將反應(yīng)器緩慢放空至環(huán)境壓力。將反應(yīng)器內(nèi)容物轉(zhuǎn)移到1 L旋轉(zhuǎn)薄膜蒸發(fā)器燒瓶中，通過施加真空和使用加熱的水浴將混合物蒸發(fā)至恒重。將殘余物在真空下進行罐式蒸餾，得到（S）-(-)-4-氯-3-羥基丁酸乙酯的透明無色油狀液體產(chǎn)物，產(chǎn)率>98%，純度>98%，對映體過量94%。 實施例2：向進料罐中加入3.6 L乙醇溶劑。通過將溶劑泵送通過噴嘴使溶劑脫氧，同時用氮氣加壓至7 bar，然后以受控速率通過針閥減壓。加壓/減壓循環(huán)重復(fù)三次，整個過程使用基于PLC的控制系統(tǒng)自動化。以類似的方式，向第二個進料罐中加入4-氯乙酰乙酸乙酯（3.6 L）并使用與上述相同的方案脫氧。將催化劑（R）-[RuCl2(BINAP)]（149 mg）加入轉(zhuǎn)移容器中，并在將催化劑轉(zhuǎn)移到溶劑進料罐中之前用氮氣吹掃容器。催化劑溶液的濃度為52.2 mg/kg。兩個進料系統(tǒng)通過兩個高壓泵連接到連續(xù)加氫反應(yīng)器系統(tǒng)。連續(xù)氫化反應(yīng)器系統(tǒng)由Hastalloy 276構(gòu)成，并包含許多在線靜態(tài)混合器，使停留時間在30至35秒之間。靜態(tài)混合器還確保了工藝流的良好混合和氫的快速吸收。反應(yīng)器系統(tǒng)配備有循環(huán)泵和在線閥，其能夠作為活塞流反應(yīng)器（PFR，閥關(guān)閉）或連續(xù)環(huán)管反應(yīng)器（CLR，閥打開）操作。該系統(tǒng)配備有氣/液分離器，并且使用差壓傳感器控制分離器內(nèi)的液位，差壓傳感器又操作出口流量控制閥。使用基于PLC的控制系統(tǒng)控制反應(yīng)器系統(tǒng)。使用氫氣對氫化反應(yīng)器加壓，并通過質(zhì)量流量控制器以2.7 g/h的速率連續(xù)加入氫氣，使壓力保持在90-100 bar。反應(yīng)液使用泵通過熱交換器，使得工藝溫度保持在102℃和105℃之間。上述系統(tǒng)作為活塞流反應(yīng)器運行。將4-氯乙酰乙酸乙酯的流速設(shè)定為2.6 mL/min，將催化劑溶液的流速設(shè)定為8.9 mL/min。這些流程的過程濃度為30% w/w，底物與催化劑的比例為20,000:1。在一系列連續(xù)運行中，每次變化在4到8小時之間，反應(yīng)器始終如一地將>99%的4-氯乙酰乙酸乙酯轉(zhuǎn)化為（S）-乙基-4-氯-3-羥基丁酸酯，通過蒸發(fā)除去溶劑后分離，得到>98%的化學產(chǎn)率和98-99%的對映體過量。 實施例3：將反應(yīng)器設(shè)置為實施例2，不同之處在于其作為連續(xù)環(huán)管反應(yīng)器操作。將4-氯乙酰乙酸乙酯的流速設(shè)定為2.55 mL/min，乙醇催化劑溶液的流速設(shè)定為6.60 mL/min，催化劑濃度為45.8 mg/kg。這些流程的工藝濃度為37% w/w，底物與催化劑的比例為65,000:1。在一系列連續(xù)運行中，每次在4到8小時之間變化，反應(yīng)器始終如一地將>99%的4-氯乙酰乙酸乙酯轉(zhuǎn)化為（S）-乙基-4-氯-3-羥基丁酸酯，通過蒸發(fā)除去溶劑后分離，得到>98%的化學產(chǎn)率和98-99%的對映體過量。

參考文獻：

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